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So geht es auf der Bosch-Baustelle voran

Dresden 10.10.2019
Das Halbleiterwerk des weltgrößten Autozulieferers in Dresden nimmt Gestalt an. Doch große Pläne gibt es für einen anderen Standort.

Egal ob Airbags, Gurtstraffer, Tempomat oder Regensensor – es gibt kaum einen Bereich in modernen Autos, der ohne Mikrochips auskommt. Mehr als 50 von ihnen stecken in jedem Fahrzeug, das momentan auf der Straße unterwegs ist. Neun davon stammen von der Robert Bosch GmbH. Der Konzern aus Baden-Württemberg ist der einzige Autozulieferer, der auch Halbleiter herstellt. Diese Kompetenz will Bosch nutzen, um in der Elektromobilität eine führende Rolle zu spielen. Und den Vorsprung vor der Konkurrenz sollen dabei Mikrochips aus einem neuen Wundermaterial sichern.

Gemeint ist Siliziumkarbid. In das Kristallgitter des bisher eingesetzten reinen Siliziums werden zusätzliche Kohlenstoffatome eingebracht. Das verbessert die elektrische Leitfähigkeit und senkt den Leistungsverlust etwa beim schnellen Schalten, weil weniger Energie in Form von Wärme verpufft. „Siliziumkarbid-Halbleiter bringen mehr Power in elektrische Antriebe. Für Autofahrer bedeutet das sechs Prozent mehr Reichweite“, sagte Bosch-Geschäftsführer Harald Kröger am Montag in Dresden. Für die Kunden von Bosch, die großen Automobilhersteller, heißt das sechs Prozent geringere Kosten für Batterien in E-Autos. Sie können eine festgelegte Reichweite mit kleineren Akkus schaffen und Batteriezellen sparen. 

Produziert werden sollen diese Mikrochips auf 150 Millimeter-Wafern in Reutlingen, südlich von Stuttgart. Dort hat Bosch schon einen „dreistelligen Millionenbetrag“ in eine Pilotlinie investiert. In drei bis vier Jahren könnten die ersten Siliziumkarbid-Chips in Elektroautos eingesetzt werden. „Sie werden die Elektromobilität nachhaltig verändern. Und die Mehrkosten für die etwas teureren Halbleiter sind für die Autohersteller ein sehr gutes Investment“, gab sich Kröger zuversichtlich, dass sie sich auf dem Markt durchsetzen werden.

Für riesigen Eigenbedarf

Im neuen Halbleiterwerk in Dresden wird die neue Technologie jedoch auf absehbare Zeit nicht zum Einsatz kommen. Denn am sächsischen Standort, den Bosch derzeit in Nähe des Flughafens für rund eine Milliarde Euro Gesamtinvestition hochzieht, sollen Chips auf 300-Millimeter-Wafern gefertigt werden. Das sind ein Millimeter dicke Scheiben aus Halbleitermaterial mit einem maximalen Durchschnitt von 300 Millimetern. Siliziumkarbid-Chips seien sehr kompliziert herzustellen. Deshalb beginne man auf den kleinen Wafern, da dort die beste Qualität gewährleistet sei, erklärte Jens Fabrowsky, Bereichsvorstand für die Sparte Automobilelektronik. Er kenne niemanden, der wüsste, wie sie auf den doppelt so großen Wafern gefertigt werden könnten. Für die Dresdner Fabrik bedeutet das keinen Nachteil. Bosch will in der Landeshauptstadt für den eigenen Bedarf produzieren und der sei riesig, versicherte Fabrowksy. Alle neuen Generationen von Sensoren für Schaltgeräte, Airbagsysteme und Motorensteuerung würden in Dresden entwickelt werden, hieß es.

Der Autozulieferer hat die internationale Presse nach Dresden eingeladen, um zu zeigen, in welcher „Rekordgeschwindigkeit“ der Bau der Chipfabrik vorankommt. Sie ist die größte Einzelinvestition in der 130 jährigen Unternehmensgeschichte. Bosch hat vor der Grundsteinlegung im Juni 2018 international verglichen, wie schnell Chipfabriken in Asien oder in den USA errichtet werden. „Wir bauen genauso schnell und liegen voll im Zeitplan“, sagt Werkleiter Otto Graf. Er sieht die größte Herausforderung darin, stets ausreichend qualifizierte Bauleute zu finden, um die Fabrik frist- und kostengerecht fertigzustellen. Derzeit sind täglich bis zu 1 000 Menschen auf der Baustelle beschäftigt, die umgerechnet 14 Fußballfelder umfasst. Ein großes Plus bei den regionalen Firmen sei der Name des Bauherrn. „Bosch ist ein Name, der zieht. Jeder will mit dabei sein, um auf Bosch als Referenzkunden verweisen zu können“, so Graf.

Ende dieses Jahres soll der Rohbau abgeschlossen sein. Dann will Graf mit den ersten 200 Mitarbeitern in das neue Bürogebäude einziehen. In der vierten Etage ist das Großraumbüro notdürftig eingerichtet. Weiße Schreibtische und schwarze Bürostühle stehen schon, verteilt um mehrere gläserne Besprechungsinseln. Aus den großen Fenstern sieht man auf die grünen Dächer von Fab-Nachbar Globalfoundries. Die Mitarbeiter werden keine festen Arbeitsplätze haben, sondern sollen sich jeden Morgen mit ihrem Laptop unterm Arm einen freien Platz suchen. Davon verspricht sich das Bosch-Management eine bessere Durchmischung der Teams, die sich je nach Projekt immer wieder neu zusammenfinden sollen.

Fabrik von Ingenieuren

Jeden Monat kommen zehn bis 15 neue Experten*innen hinzu. Das hochautomatisierte Werk wird eine „Fabrik von Ingenieuren werden“, so Graf. Normale Produktionsmitarbeiter im Reinraum wird es kaum geben. Bosch bekommt nach eigenen Angaben nach wie vor sehr viele gute Bewerbungen und hat nun das Luxusproblem, die besten Bewerber auswählen zu müssen. Bei Experten für Künstliche Intelligenz sieht der Werkleiter allerdings einen gewissen Nachholbedarf. „Hier werden die sächsischen Unis mehr leisten müssen, damit die Mitarbeiter der Zukunft bereitstehen“, betont er. Die Verfügbarkeit qualifizierter Fachkräfte war neben der geografischen Nähe zu Partnern wie Infineon und zu Reutlingen ein Grund, warum Dresden das Rennen machte im Standortwettbewerb gegen Singapur und New York .

In der letzten Ausbaustufe sollen es 700 Beschäftigte in Dresden sein. Wann dies erreicht werde, hänge von der Auslastung des Werks ab und sei angesichts der sich verschlechternden Wirtschaftslage nicht vorherzusagen, hieß es. Ende 2021 soll die Produktion in Dresden starten.

Einen ersten Blick konnten die Journalisten auch in den künftigen 10 000 Quadratmeter großen Reinraum werfen, das Herzstück der Fabrik. Männer in weißen Ganzkörperanzügen bringen derzeit an der Decke das Transportsystem an. „Sie dürfen nicht sägen und müssen sich zum Bohren abkapseln“, erklärt Jens Schulze, verantwortlich für die Gesamtbauleitung, wie man eine Reinraum-Baustelle sauber bekommt. Das Wichtigste seien jedoch das permanente Reinigen und Einblasen sauberer Luft. Ab Januar nächsten Jahres sollen die ersten 120 Produktionsanlagen installiert werden – eine weitere Herausforderung, wenn es schneien oder Minusgrade herrschen sollte. Die temperaturempfindlichen Maschinen werden in beheizten Lkws angeliefert werden.

 

Von Nora Miethke

Foto: © Thomas Kretschel

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