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Wie Rothenburger aus Bäumen Streu für Katzen herstellen

Seit drei Jahren arbeitet ein neues Werk am Flugplatz Rothenburg, das Holz verarbeitet und Produkte daraus in die ganze Welt liefert. Die Naturfaserstoffe Rothenburg haben dafür viel investiert - und wollen das weiter.

Lesedauer: 3 Minuten

Marcus Schymura ist Werkleiter der Naturfaserstoffe Rothenburg am Flugplatz. © André Schulze
Marcus Schymura ist Werkleiter der Naturfaserstoffe Rothenburg am Flugplatz. © André Schulze

Von Steffen Gerhardt

In den vergangenen drei Jahren ist ein völlig neues Werk an der Einfahrt zum Flugplatz Rothenburg entstanden. Naturfaserstoffe Rothenburg nennt sich das Unternehmen. Das dürfte selbst Katzenfreunden nicht viel sagen, obwohl zwischen Rothenburg und Lodenau ein wichtiges Produkt für die „Stubentiger“ hergestellt wird: Katzenstreu.

Das Besondere daran ist, dass dieses Streu zu 100 Prozent Natur ist, worauf die Katze ihr Geschäft verrichtet. Werkleiter Marcus Schymura hebt hervor, dass dieses Streu ein reines Holzprodukt ist. Ein Baumstamm wird in dem Werk so verarbeitet, dass am Ende feiner und trockener Streu in die Papiertüte kommt, das den Katzenurin buchstäblich einkapselt und als Klumpen entsorgt werden kann. „Dieser Streu wird unter dem Namen ,Cat’s Best‘ europaweit verkauft. In Deutschland ist es in Drogerie- und Baumärkten erhältlich“, ergänzt der Werkleiter.

Natürliche Ballaststoffe für Tierfutter

Streu ist die eine Produktschiene, die am Flugplatz gefahren wird. Die zweite ist ein Zusatz für die Herstellung von Tierfutter. Dieser Zuschlagstoff wird ebenfalls nur aus Holz gewonnen. Am Ende ist es ein Granulat, das an die Futtermittelhersteller zur Weiterverarbeitung geliefert wird. Es beinhaltet Ballaststoffe auf Zellulosebasis. Weltweit ist der Vertrieb, wie Marcus Schymura betont. „Unsere Produkte auf Basis von natürlichen und nachwachsenden Rohstoffen bleiben, obwohl sie einen umfangreichen Verarbeitungsprozess durchlaufen, in einem natürlichen Kreislauf eingebunden“, so der Werkleiter. Verschiedene Zertifizierungen bestätigen das.

Das fängt bereits bei den Rohstoffen an. Das Holz aus dem Wald und das Sägemehl aus der holzverarbeitenden Industrie muss bereits ein ökologisches Siegel vorweisen, sonst wird es nicht verarbeitet. Wer also einen Haufen Sägespäne vom Holz machen zu Hause hat, kann diesen nicht zum Verkauf anbieten. „Wir haben feste Verträge mit Lieferanten, die den geforderten Standard einhalten“, betont der Werkleiter.

Und der Bedarf ist groß. Dieses Jahr sollen mindestens 32.000 Tonnen Sägespäne und Rundholz zu Streu und Futterzusatz verarbeitet werden. Mit dieser Menge Holz sind die Kapazitäten in der Produktion gut ausgelastet. Und diese erfolgt nach ökologischen Standards. Das jetzt in der EU diskutierte Lieferkettengesetz ist in dem Betrieb bereits gelebte Praxis. „Wir können den Werdegang unserer beiden Produkte vom gefällten Baum bis zur Verpackung genau nachweisen“, sagt Marcus Schymura.

Täglich fahren ein Dutzend Sattelzüge das Werk an. Sie bringen Holz oder Sägespäne beziehungsweise holen die beiden Produkte fertig verpackt ab. Zwei Sattelschlepper mit neuen Holzpaletten kommen wöchentlich. Die einzige Zufahrt ist die S 127 entlang der Neiße. Marcus Schymura kennt das Nadelöhr Nieder Neundorf. „Deshalb bin ich auch dafür, dass die Ortsumfahrung endlich gebaut wird.“

Neustart bei null

Mit dem Aufbau des Betriebes ist der heute 42-Jährige erst zum Leiter Produktion und Technik und seit Kurzem zum Werkleiter berufen worden. Mit seiner Familie wohnt der gelernte Handwerker in Lodenau, also in unmittelbarer Nachbarschaft. Entstanden sind die Naturfaserstoffe auf dem Gelände der 2018 in die Insolvenz gegangenen „Eko Energy“, einem Hersteller von Holzpellets. „Der Betrieb war auf Verschleiß gefahren, es gab keine befestigten Straßen im Werksgelände, wir haben praktisch bei null angefangen“, erinnert sich Marcus Schymura an den schwierigen Start.

Neue Hallen, Silos, Produktionsanlagen, Sozialtrakt sowie Löschteiche wurden gebaut und installiert. Die jüngste Errungenschaft ist eine Lagerhalle für das Sägemehl auf einer Fläche von 4.000 Quadratmetern. Platz also wie auf einem kleinen Fußballfeld. Das ist gefordert, um den Rohstoff vor Umwelteinflüssen zu schützen. Schließlich wird aus dem Sägemehl Nahrung für Tiere, die der Mensch am Ende verzehrt.

Zwei neue Lagerhallen

Ebenso wurde ein großes Lager auf einer Fläche von 3.500 Quadratmetern gebaut, in der die Palettenware auf den Versand wartet. Alles per Computer gesteuert. Erwischt der Gabelstaplerfahrer die falsche Palette, wird ihm spätestens am Hallenausgang angezeigt, dass er nicht die richtige Ware auf der Gabel hat. Viele Prozesse laufen automatisch, sodass der Mensch hauptsächlich Aufgaben der Kontrolle, dem Bestücken der Maschinen mit Verpackungsmaterial und der Wartung hat.

Das macht sich in der geringen Zahl an Mitarbeitenden deutlich. 31 Beschäftigte zählt das Werk, die in drei Schichten von Montag- bis Sonnabendfrüh arbeiten. Die Berufe, die hier gebraucht werden, reichen vom Maschinen- und Anlagenfahrer über den Schlosser bis zum Elektriker. Für den letztgenannten Beruf wird noch ein neuer Mitarbeiter gesucht. Aber auch Kraftwerker sind auf dem insgesamt 18 Hektar großen Gelände beschäftigt. Ein Heizkraftwerk auf Hackschnitzelbasis sorgt nicht nur für die Trocknung des Rohstoffes, sondern auch für Energieerzeugung und warme Räume und Hallen.

Geprüft wird auch, die Stromversorgung über das eigene Kraftwerk abzusichern und sich damit unabhängig vom öffentlichen Stromnetz zu machen. „Wir sind also noch nicht am Ende unserer Investitionen. Da wird die kommenden Jahre noch einiges folgen“, erklärt Marcus Schymura. Jetzt erfolgt der Ausbau des Nebengebäudes des früheren Heizwerkes für den Flugplatz. Es soll zur eigenen Werkstatt umgebaut werden.

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